Şerit testere bıçaklarının optimum biçimde bilenmesi, işlenmesi ve bakımı Şerit testereler bilgi birikimi

Şerit testereler çok hassas tepkiler verir. Bakımın hatalı yapılması durumunda kırılabilir. Bunun nedeni: Şerit testerelerin sürekli bir bükülmeye maruz kalıyor olmasıdır. Bu durumda, en yüksek çekme gerilimi yüklenmesinin olduğu diş zemininde kılcal çatlaklar oluşabilir.
Zamanında yeniden taşlanmaması halinde bu çatlaklar büyür ve bir kırılmaya neden olur. Bunu önlemek için krom vanadyum çeliğinden üretilmiş şerit testerelerde ve stellitlenmiş şerit testerelerde, komple profiller yani (formdan bağımsız olarak) dişlerin tamamı düzenli olarak yeniden taşlanmalıdır, genel körleşme derecesine ulaşılmaması durumunda bile bu geçerlidir! Düzenli aralıklarla profil taşlama ile şerit testerenin erkenden hasar görmesi engellenebilir.

Ancak profil taşlama işleminin usulüne uygun gerçekleştirilmemesi halinde sorun yaratan girintiler ve yivler oluşur; aşırı talaş kaldırma diş zeminine zarar verir. Doğru profil taşlama tezgahları ile bu durum problem olmaktan çıkar.

Kullanım sırasında testerelerin takılmaması için yanal bir çıkıntıya ihtiyaçları vardır. Bu nedenle krom vanadyum çeliğinden üretilmiş şerit testereler, profil taşlama sonrasında daha sınırlı, eğimli veya alternatif olarak sıkıştırılmış olmalıdır. Buna karşılık, stellitlenmiş şerit testerelerde ve HW uçlu şerit testerelerde kanat taşlama gereklidir.

HW uçlu çelik testerelerde yalnızca HW uçlu dişli ucu taşlanır. Burada uyulması gereken sıralama şöyledir: Öncelikle kesme yüzeyi, ardından kanat yüzeyi ve son olarak yanak yüzeyi.

Stellitlenmiş testereler, profil taşlama işleminden sonra kanatlarından da taşlanmalıdır.

Karbür uçlu şerit testereler de bir kanat taşlama işlemi gerektirir. Şerit testerelerinizde hangi parçalar olursa olsun, doğru taşlama tezgahları sayesinde kanat işlemlerini gerektiği gibi ve son derece verimli şekilde gerçekleştirin.

Bir krom vanadyum testerenin kesme işlemi sırasında serbest kesim gerçekleştirebilmesi için, testere izinin ana gövdeden geniş olması gerekir. Bunun bir yöntemi, testere dişlerine çapraz uygulaması yani dişleri değişken olarak bükmektir. Bu işlem sırasında, dişlere çok fazla çapraz verilmemesine dikkat edilmelidir, aksi halde kesme kalitesi olumsuz etkilenebilir. Dişlere çok az çapraz verilirse testere ısınır, yanma izleri oluşur ve gerilim kaybedilir.

Prensip olarak: Yalnızca dişlerin üstteki üçte birlik bölümüne çapraz uygulanacaktır. Dişlerin çapraz genişliği farklı faktörlere bağlıdır:

• Ahşap türü: Ahşap ne kadar yumuşak olursa çapraz da o kadar büyük olacaktır
• Ahşap nemliliği: Ahşap ne kadar nemli olursa çapraz da o kadar büyük olacaktır
• Reçine oranı: Ahşap içindeki reçine oranı ne kadar yüksek olursa çapraz da o kadar büyük olacaktır
• Ahşabın durumu: Donmuş ahşap daha az çaprazlı diş gerektirir
• Ahşap lifi türü: Fazla lifli ağaç türleri daha fazla çaprazlı diş gerektirir

Kesim sırasında şerit testerelerin serbest kesme gerçekleştirebilmesi için bilemenin yanı sıra testere dişlerine çapraz uygulamak da başka bir yöntemdir. Çapraz uygulama işlemi için testere dişinin önüne bir çapraz oluşturma saplaması yerleştirilir. Testere dişi bir örs ile karşı taraftan desteklenir. Eksantrik çapraz oluşturma saplaması döndürülerek kesilecek malzeme dişin ucuna doğru bastırılır. Çapraz uygulama işlemi tamamlandığında, çapraz oluşturma saplaması tekrar başlangıç konumuna geri döner.

Çapraz uygulama işleminden sonra eşitleme işlemi gerçekleştirilir, yani diş kanatlarına bastırılan malzeme uygun bir baskı çenesi kullanarak diş ucunun konik olarak aşağı ve geri şekil alacağı biçimde bastırılır. Çapraz uygulaması yapılan testere dişi tüm testere izi genişliği boyunca çalıştığı için, çaprazı bulunan bir testerede iki dişin yapacağı işi yapar. Ana ve yardımcı kesme kenar sayılarının fazla olması kesme performansını da iyileştirir. Ayrıca, sıkıştırma uygulama işlemi sonucunda ana malzemenin sertlik derecesi de yükselir.

Mümkün olan en yüksek performansın elde edilebilmesi için sıkıştırma işlemi, farklı ahşap türlerine göre uyarlanmalıdır.

Düzleştirme, şerit testere bıçağındaki düzensizliklerin (çökmeler/bombeler) giderilmesi anlamına gelmektedir. Bu işlem genellikle ilk onarım çalışması olarak gerçekleştirilir. Çökmeler (bir mastar ile yerleri belirlendikten sonra) bir yuvarlak veya çapraz çekiç ile "dışarı doğru çekiçlenebilir", kullanılan çekiç ağırlığı bıçak kalınlığına uygun olmalıdır.

Bunun için aşağıdaki referans değerler dikkate alınmalıdır:

Bıçak kalınlığı ≤ 1,65 mm ise 1250 g çekiç
Bıçak kalınlığı > 1,65 mm ise 1500 g çekiç

Çekiçler, yumuşak ve yuvarlak yüzeylere sahip olmalıdır. Böylece, şerit testere bıçaklarında bıçağın kullanım ömrünü olumsuz etkileyecek ezilmelerin oluşması önlenir.

Gerdirme veya germe, şerit testere bıçağının orta bölgesini uzatmak anlamına gelmektedir. Bu işlem bir merdane makinesindeki merdaneler ile gerçekleştirilir. Orta bölgenin gerdirilmesi sayesinde, dişlideki taraflar ve arka kenar orta bölgeye göre daha kısa hale gelir. Sonuç olarak, testere bıçağının testere makinesindeki çalışma makaralarına yerleştirilmesi sırasında basınç gerilimleri serbest kalır ve testere bıçağının ortasında bir kavis oluşur. Böylece, makaranın en yuvarlak temas yüzeylerinde bile testere bıçağının ileri ve geri hareket etmesi önlenir.

Gerilim doğru yapılmışsa bıçak aşağıdaki özelliklere sahip olmalıdır:

• Diş kenarı serttir ve çalışma sırasında ses çıkarmaz.
• Bıçak, makara üzerinde düzgün durur ve yüksek besleme hızlarında yüklenmeleri sabit tutar.
• Bıçak, kurtulmaya eğilimli değildir. Kesme kalitesi ve hassasiyeti doğru gerilimin ayarlanmasıyla elde edilir.

Hizalama sırasında, şerit testerenin girintileri merdanelerin arasına girer ve hafif dışbükey bir kavis formu oluşturur. Böylece, dişli tarafındaki uzantı testerenin girişi sırasında dengelenmiş olur. Diş zemini sonradan taşlanarak da diş zemin hattının uzantısı girinti ile karşılıklı getirilebilir. Testere bıçağının durumu tüm girinti boyunca kontrol edilmelidir.

Ölçme, hizalama, gerdirme ve düzleştirme: Önceden yoğun çalışmalar gerektirirken artık tek bir gerilim işleminde gerçekleştirilebilmektedir.

Şerit testere bıçaklarının birleştirilmesi veya çatlakların onarılması için kaynaklama işlemine ihtiyaç vardır. Öncelikle testere bıçağının uçları tam dik şekilde kesilmeli ve kesme yüzeyleri temizlenmelidir. Burada kaynak dikişi diş girintisine yapılır. Ardından, kaynaklanacak nokta bir ısıtma plakası ile 100 °C seviyeye kadar ısıtılır. Kaynak işlemi tamamlandıktan sonra, sertleşmiş bölümlerin normalleşmesi ve kaynak dikişinin aşınmaması için bıçak yakl. 450 °C sıcaklıkta menevişleme uygulamasına tabi tutulacaktır.